Установленное на фундамент оборудование выверяют в двух плос­костях - горизонтальной и вертикальной. Цель выверки в горизон­тальной плоскости - установить оборудование так, чтобы главные ■оси оборудования совпадали с главными осями, перенесенными с проекта на фундамент. Для этого по рискам, соответствующим главным разбивочным осям фундамента, натягивают струны. Опуская отвесы с определенных точек струны на точки, расположенные на осях оборудования, добиваются совпадения осей фундамента и агре­гата.

Отклонение главных осей фундамента и оборудования не должно превышать 30 мм. Установив оборудование в горизонтальной плос­кости по проекту, заводят и подвешивают на гайках анкерные болты, затем выверяют положение оборудования в вертикальной плоскости. Цель выверки в вертикальной плоскости - установить оборудование ^строго горизонтально, не меняя его положения относительно главных осей фундамента.

Выверку в вертикальной плоскости выполняют:

на специальных домкратах (рис. 4.1, а), устанавливаемых на фундамент; после затвердения цементной подливки их убирают;

на нивелировочных (регулировочных) встроенных болтах 1 (рис. 4.1, б), опираемых нижним, закругленным, концом на металли­ческую подкладку 2; после затвердевания цементной подливки их опускают;

на специальных клиновых подкладках 1 (рис. 4.1, в), изготовля­емых из стали, с уклоном от 1: 30 до 1: 40 так, чтобы при любой

Рис. 4.1. Схемы выверки обо­рудования на фундаменте в вер­тикальной плоскости.

величине подклинивания сохранялась параллельность поверхностей, контактирующих с фундаментом и рамой агрегата; поверхность клиньев тщательно обрабатывают для обеспечения их хорошей приле-.таемости;

на плоскопараллельных металлических подкладках 1 (рис. 4.1, г), различной толщины, чтобы можно было подобрать необходимую высоту. Горизонтальность оборудования проверяют при помощи уровней "(ватерпасов), у которых цена деления в 1° соответствует уклону 0,1 мм/м. Слесарный уровень изготовляют с неподвижно установлен­ной рабочей ампулой и с регулируемой ампулой.

Применяют также рамный уровень (рис. 4.2), который позволяет одновременно измерить горизонтальность и вертикальность двух проверяемых поверхностей. Особенностью рамного уровня является наличие двух рабочих ампул. Характеристика уровней приведена в табл. 4.1.

Гидростатический уровень (рис. 4.3) позволяет измерять высот­ное положение точек, расположенных далеко (до 150 м) одна от дру­гой, и получать высокую точность выверки (до ±0,01 мм).

Монтаж компрессорных станций, оборудованных авиационными

Газовыми турбинами.

Блочные газоперекачивающие агрегаты с приводом мощ­ностью 6300 и 16000 кВт от авиационных газовых турбин соот­ветственно ГПА-Ц-6,3 и ГПА-Ц-16

Поставляют с заводов в виде отдельных блоков, соединяемых в единый агрегат на месте монтажа. Каждый блок размещен в индивидуальном транспортабельном блок – контейнере. В состав агрегата ГПА-Ц-16 входят: блок турбоагрегата, блок маслоагрегатов, опора выхлопной шахты, блок автоматики, блок вентиляции, блок всасывающей камеры, блок выхлопной шахты, блок маслоохладителей, в том числе камера всасывания, шумопоглотителей, диффузор, воздухоочистительное устройство, общим весом 140т.

Монтаж блоков газоперекачивающего агрегата проводят в следующей последовательности. Вначале устанавливают на фундамент, выверяют и предварительно закрепляют блок турбоагрегата, который принимают за базо­вый и к которому прицентровывают остальные монтажные блоки. Затем устанавливают блок всасывающей камеры с кон­тейнером автоматики. На верхнюю опорную поверхность блока турбоагрегата устанавливают монтажный блок выхлоп­ной шахты. Затем на фунда­мент устанавливают и прицентровывают к нему блок маслоох­ладителей. Последним ведут монтаж блока воздухоочисти­тельного устройства. Этот блок предварительно укрупняют из двух блок – шумоглушителей и фильтров и элементов пло­щадки обслуживания.

Монтаж основного (базового) блока турбоагрегата ведут при помощи кранов на гусеничном или пневмоколесном ходу или кранами-трубоукладчиками. Местный подъем блока турбоагрегата при выверке осущест­вляют реечным домкратом, а проверку горизонтальности - сле­сарным уровнем. Плотность прилегания подкладок в наборе проверяют с помощью щупа.

В блоке турбоагрегата роторы силовой турбины привода и нагнетателя окончательно прицентрованы на заводе, а сам тур­боагрегат жестко закреплен на сталежелезобетонной плите. В связи с этим при монтаже турбоагрегата проводят только проверку соосности роторов силовой турбины привода и нагне­тателя, соединенных зубчатой муфтой. Остальные блоки устанавливают и закрепляют на блоке турбоагрегата и блоке всасывающей камеры с контейнером автоматики. Соеди­нение блоков осуществляют через прокладки на болтах. Все блоки монтируют автомобильным краном с одной стоянки. Блоки стыкуют с установкой стяжных болтов. Между опорными поверхностями размещают уплотни­тельные прокладку, а затем затягивают болты. Отклонение допускается не более 10 мм. Укрупнительную сборку осуществляют на специально отведенной площадке. Завершают монтаж блочного газоперекачивающего агрегата установкой всасывающего и нагнетательного па­трубков центробежного нагнетателя. Монтаж патрубков выпол­няют непосредственно перед началом монтажа обвязки нагне­тателя.

Выверку оборудования (установку в проектное положение) производят по высоте в плане и по горизонтали. Отклонения установленного оборудования от проектного положения не должны превышать допусков, указанных в заводской технической документации и в инструкциях на монтаж отдельных видов оборудования.

Выверку по высоте производят или относительно рабочих реперов, или относительно ранее установленного оборудования, с которым выверяемое оборудование будет связано кинематически или технологически.

Выверку в плане (с заранее установленными болтами) производят в два этапа: сначала совмещают отверстия в опорных частях оборудования с болтами (предварительная выверка), затем вводят оборудование в проектное положение относительно осей фундамента или относительно ранее выверенного оборудования (окончательная выверка).

Рис. 92. Временные (а - г) и постоянные (д - з) опорные элементы для выверки и установки оборудования: 1 - отжимные регулировочные винты, 2- стопорная гайка, 3 - фундаментный болт, 4- опорная часть оборудования, 5 - фундамент, 6 -опорная пластина, 7 - крепежная гайка, 8 - тарельчатая шайба, 9 - установочная ганка, 10 - облегченные металлические подкладки, -инвентарные домкраты, 12 - пакеты металлических подкладок, 13 - клинья, 14 - жесткие опоры, 15 - опорные башмаки

При выверке положение оборудования контролируют контрольно-измерительными инструментами и оптико-геодезическим способом, а также с помощью специальных центровочных и других приспособлений, обеспечивающих контроль перпендикулярности, параллельности и соосности. Выверяют оборудование на временных (выверочных) или постоянных (несущих) опорных элементах в зависимости от вида стыка и способа выверки. Опорные элементы устанавливают между фундаментом и опорной частью станины.

В качестве временных опорных элементов (рис. 92, а-г) при выверке оборудования до его подливки бетонной смесью используют, например, отжимные регулировочные винты 1, установочные гайки 9 с тарельчатыми шайбами 8, инвентарные домкраты 11, облегченные металлические подкладки 10. Постоянные опорные элементы (рис. 92, д-з) (пакеты металлических подкладок 12, клинья 13, опорные башмаки 15, жесткие опоры - бетонные подушки 14) работают и в период эксплуатации оборудования.

Выбор типа временных (выверочных) опорных элементов и соответственно технология выверки зависят от массы отдельных монтажных блоков оборудования, устанавливаемых на фундамент, а также от экономических показателей. Число временных опорных элементов, а также число и расположение затягиваемых при выверке болтов должны обеспечивать надежное закрепление выверенного оборудования до его подливки.

Площадь опирания S временных (выверочных) опорных элементов на фундамент определяют по формуле S≥6nF+0,015G, где n - число фундаментных болтов, затягиваемых при выверке оборудования; F - расчетная площадь поперечного сечения фундаментных болтов, м2; G - масса выверяемого оборудования, кг.

Временные опорные элементы располагают так, чтобы было удобно выверять оборудование и исключалась возможность деформации корпусных деталей оборудования под действием собственного веса и усилий предварительной затяжки гаек болтов.

Постоянные (несущие) опорные элементы размещают с одной стороны или с двух сторон болта (как можно ближе к болтам).

Закрепляют оборудование в выверенном положении затяжкой гаек болтов на величину усилия предварительной затяжки, указанной в технических условиях на монтаж оборудования.

Опорная поверхность оборудования в выверенном положении должна плотно прилегать к опорным элементам, отжимные регулировочные винты - к опорным пластинам, а постоянные опорные элементы - к поверхности фундамента. Плотность прилегания проверяют щупом толщиной 0,1 мм.

Максимальный крутящий момент при окончательной затяжке болтов не должен превышать следующих величин:

Инструмент для затягивания фундаментных болтов указывают в проекте производства работ. Например, расчетные болты с резьбой диаметром свыше М64, как правило, затягивают специальными гидравлическими ключами с контролем усилия по манометру. Болты затягивают равномерно в шахматном порядке симметрично относительно осей оборудования. Конструктивные болты затягивают в два «обхода», расчетные - не менее чем в три.

При бесподкладочном способе монтажа оборудования (для стыков вида 2) предварительную и окончательную затяжку болтов выполняют в два этапа. Окончательно затягивают болты тогда, когда прочность подливки достигнет не менее 70% от проектной.

При работе оборудования со значительными динамическими нагрузками гайки болтов предохраняют от самоотвинчивания стопорением (о чем должно быть указание в проекте), контргайками, пружинными или стопорными шайбами с лапками.

После завершения цикла пусконаладочных работ и опробования оборудования гайки болтов подтягивают до расчетного усилия затяжки. Усилие затяжки контролируют по величине крутящего момента, по перемещению или удлинению болта, углу поворота гайки или давлению в гидросистеме специальных гидроключей.

Крутящий момент, приложенный к гайке конструктивного болта, зависит от типа и характера оборудования.

6.5. Выверку оборудования (установку в проектное положение относительно заданных осей и отметок) осуществляют поэтапно с достижением заданных показателей точности в плане, а затем по высоте и горизонтальности (вертикальности).

Отклонения установленного оборудования от номинального положения не должны превышать допусков, указанных в заводской технической документации и в инструкциях на монтаж отдельных видов оборудования.

6.6. Выверку оборудования по высоте производят относительно рабочих реперов либо относительно ранее установленного оборудования, с которым выверяемое оборудование связано кинематически или технологически.

6.7. Выверку оборудования в плане (с заранее установленными болтами) производят в два этапа: сначала совмещают отверстия в опорных частях оборудования с болтами (предварительная выверка), затем производят введение оборудования в проектное положение относительно осей фундаментов или относительно ранее выверенного оборудования (окончательная выверка).

6.8. Контроль положения оборудования при выверке производят как общепринятыми контрольно-измерительными инструментами, так и оптико-геодезическим способом, а также с помощью специальных центровочных и других приспособлений, обеспечивающих контроль перпендикулярности, параллельности и соосности.

6.9. Выверку оборудования производят на временных (выверочных) или постоянных (несущих) опорных элементах.

В качестве временных (выверочных) опорных элементов при выверке оборудования до его подливки бетонной смесью используют: отжимные регулировочные винты; установочные гайки с тарельчатыми шайбами; инвентарные домкраты; облегченные металлические подкладки и др.

При выверке в качестве постоянных (несущих) опорных элементов, работающих и в период эксплуатации оборудования, используют: пакеты плоских металлических подкладок; металлические клинья; опорные башмаки; жесткие опоры (бетонные подушки).

6.10. Выбор временных (выверочных) опорных элементов и соответственно технологии выверки производится монтажной организацией в зависимости от веса отдельных монтажных блоков оборудования, устанавливаемых на фундамент, а также исходя из экономических показателей.

Количество опорных элементов, а также число и расположение затягиваемых при выверке болтов выбираются из условий обеспечения надежного закрепления выверенного оборудования на период его подливки.

6.11. Суммарную площадь опирания промоины (выверочных) опорных элементов А, м 2 , на фундамент определяют из выражения

А £6 n А sa + G× 15×10 -5 , (21)

где n ¾ число фундаментных болтов, затягиваемых при выверке оборудования; А sa ¾ расчетная площадь поперечного сечения фундаментных болтов, м 2 ; G ¾ вес выверяемого оборудования, кН.

Суммарная грузоподъемность W , кН, временных (выверочных) опорных элементов определяется соотношением

W ³ 1,3 G + n A sa s 0 , (22)

где s 0 ¾ напряжение предварительной затяжки фундаментных болтов, кПа.

6.12. Временные опорные элементы следует располагать исходя из удобства выверки оборудования с учетом исключения возможной деформации корпусных деталей оборудования от собственного веса и усилий предварительной затяжки гаек болтов.

6.13. Постоянные (несущие) опорные элементы следует размещать на возможно близком расстоянии от болтов. При этом опорные элементы могут располагаться как с одной стороны, так и с двух сторон болта.

6.14. Закрепление оборудования в выверенном положении должно осуществиться путем затяжки гаек болтов в соответствии с рекомендациями разд. 8 настоящего Пособия.

Способы опирания оборудования на фундамент

6.1. Установка оборудования на фундамент осуществляется следующим способом:

а) с выверкой и закреплением на постоянных опорных элементах и последующей подливкой бетонной смесью зазора "оборудование - фундамент" (рис. 15, б);

б) с выверкой на временных опорных элементах, подливкой зазора "оборудование - фундамент" и с опиранием при закреплении на массив затвердевшего материала подливки (бесподкладочный монтаж, рис. 15, а).

рис. 15. Опорные элементы для выверки и установки оборудования

а ¾ временные; б ¾ постоянные; 1 ¾ отжимные регулировочные винты; 2 ¾ установочные гайки с тарельчатыми пружинами; 3 ¾ инвентарные домкраты; 4 ¾ облегченные металлические подкладки; 5 ¾ пакеты металлических подкладок; 6 ¾ клинья; 7 ¾ опорные башмаки; 8 ¾ жесткие опоры

При первом способе опирания оборудования передача монтажных и эксплуатационных нагрузок на фундамент осуществляется через постоянные опорные элементы, а подливка имеет вспомогательное, защитное или конструктивное назначение.

При необходимости регулировки положения оборудования в процессе эксплуатации подливка может не производиться, что должно предусматриваться инструкцией при монтаже.

6.2. При установке оборудования с использованием в качестве постоянных опорных элементов пакетов плоских металлических подкладок, опорных башмаков и т.п. соотношение суммарной площади контакта опор А с поверхностью фундамента и суммарной площади поперечного сечения болтов А sa должно быть не менее 15.

6.3. При опирании оборудования на бетонную подливку эксплуатационные нагрузки от оборудования передаются на фундаменты непосредственно через подливку.

6.4. Конструкция стыков указывается в монтажных чертежах или в инструкции на монтаж оборудования.

При отсутствии специальных указаний в инструкциях завода-изготовителя оборудования или в проекте фундамента конструкция стыка и тип опорных элементов назначаются монтажной организацией.

Выверка оборудования

6.5. Выверку оборудования (установку в проектное положение относительно заданных осей и отметок) осуществляют поэтапно с достижением заданных показателей точности в плане, а затем по высоте и горизонтальности (вертикальности).

Отклонения установленного оборудования от номинального положения не должны превышать допусков, указанных в заводской технической документации и в инструкциях на монтаж отдельных видов оборудования.

6.6. Выверку оборудования по высоте производят относительно рабочих реперов либо относительно ранее установленного оборудования, с которым выверяемое оборудование связано кинематически или технологически.

6.7. Выверку оборудования в плане (с заранее установленными болтами) производят в два этапа: сначала совмещают отверстия в опорных частях оборудования с болтами (предварительная выверка), затем производят введение оборудования в проектное положение относительно осей фундаментов или относительно ранее выверенного оборудования (окончательная выверка).

6.8. Контроль положения оборудования при выверке производят как общепринятыми контрольно-измерительными инструментами, так и оптико-геодезическим способом, а также с помощью специальных центровочных и других приспособлений, обеспечивающих контроль перпендикулярности, параллельности и соосности.

6.9. Выверку оборудования производят на временных (выверочных) или постоянных (несущих) опорных элементах.

В качестве временных (выверочных) опорных элементов при выверке оборудования до его подливки бетонной смесью используют: отжимные регулировочные винты; установочные гайки с тарельчатыми шайбами; инвентарные домкраты; облегченные металлические подкладки и др.

При выверке в качестве постоянных (несущих) опорных элементов, работающих и в период эксплуатации оборудования, используют: пакеты плоских металлических подкладок; металлические клинья; опорные башмаки; жесткие опоры (бетонные подушки).

6.10. Выбор временных (выверочных) опорных элементов и соответственно технологии выверки производится монтажной организацией в зависимости от веса отдельных монтажных блоков оборудования, устанавливаемых на фундамент, а также исходя из экономических показателей.

Количество опорных элементов, а также число и расположение затягиваемых при выверке болтов выбираются из условий обеспечения надежного закрепления выверенного оборудования на период его подливки.

6.11. Суммарную площадь опирания промоины (выверочных) опорных элементов А, м 2 , на фундамент определяют из выражения

А £6 n А sa + G× 15×10 -5 , (21)

где n ¾ число фундаментных болтов, затягиваемых при выверке оборудования; А sa ¾ расчетная площадь поперечного сечения фундаментных болтов, м 2 ; G ¾ вес выверяемого оборудования, кН.

Суммарная грузоподъемность W , кН, временных (выверочных) опорных элементов определяется соотношением

W ³ 1,3 G + n A sa s 0 , (22)

где s 0 ¾ напряжение предварительной затяжки фундаментных болтов, кПа.

6.12. Временные опорные элементы следует располагать исходя из удобства выверки оборудования с учетом исключения возможной деформации корпусных деталей оборудования от собственного веса и усилий предварительной затяжки гаек болтов.

6.13. Постоянные (несущие) опорные элементы следует размещать на возможно близком расстоянии от болтов. При этом опорные элементы могут располагаться как с одной стороны, так и с двух сторон болта.

6.14. Закрепление оборудования в выверенном положении должно осуществиться путем затяжки гаек болтов в соответствии с рекомендациями разд. 8 настоящего Пособия.

6.15. Опорная поверхность оборудования в выверенном положении должна плотно прилегать к опорным элементам, отжимные регулировочные винты ¾ к опорным пластинам, а постоянные опорные элементы ¾ к поверхности фундамента. Плотность прилегания сопрягаемых металлических частей следует проверять щупом толщиной 0,1 мл.

6.16. Технология выверки оборудования с помощью регулировочных винтов, инвентарных домкратов, установочных гаек, а также на жестких бетонных подушках и металлических подкладках дана в прил. 7.

Подливка оборудования

6.17. Подливка оборудования должна осуществляться бетонной смесью, цементно-песчаными или специальными растворами после предварительной (для конструкций стыков на временных опорах) или после окончательной (для конструкций стыков на постоянных опорах) затяжки гаек болтов.

6.18. Толщина слоя подливки под оборудованием допускается в пределах 50-80 мм. При наличии на опорной поверхности оборудования ребер жесткости зазор принимается от низа ребер (рис.16).

Рис.16. Схема подливки под оборудование

1 ¾ фундамент; 2 ¾ подливка; 3 ¾ опорная часть оборудования; 4 ¾ ребро жесткости опорной части

6.19. Подливка в плане должна выступать за опорную поверхность оборудования не менее чем на 100 мм. При этом ее высота должна быть больше высоты основного слоя подливки под оборудованием не менее чем на 30 мм и не более толщины опорного фланца оборудования.

6.20. Поверхность подливки, примыкающая к оборудованию, должна иметь уклон в сторону от оборудования и должна быть защищена маслостойким покрытием.

6.21. Класс батона или раствора по прочности при опирании оборудования непосредственно на подливку должен приниматься на одну ступень выше класса бетона фундамента.

6.22. Поверхность фундаментов перед подливкой следует очистить от посторонних предметов, масел и пыли. Непосредственно перед подливкой поверхность фундамента увлажняют, не допуская при этом скопления воды в углублениях и приямках.

6.23. Производить подливку под оборудованием при температуре окружающего воздуха ниже 5°С без подогрева укладываемой смеси (электроподогрев, пропаривание и т.п.) не разрешается.

6.24. Бетонную смесь или раствор подают через отверстия в опорной части или с одной стороны подливаемого оборудования до тех пор, пока с противоположной стороны смесь или раствор не достигнут уровня, на 30 мм превышающего высоту уровня опорной поверхности оборудования.

Подачу смеси или раствора следует производить без перерывов. Уровень смеси или раствора со стороны подачи должен превышать уровень подливаемой поверхности не менее чем на 100 мм.

Для подливки оборудования можно использовать пневмонагнетатели бетона типа С-862 или бетононасосы типа СБ-68.

6.25. Подачу бетонной смеси или раствора рекомендуется осуществлять вибрированием с применением лотка-накопителя. Вибратор при этом не должен касаться опорных частей оборудования. При ширине подливаемого пространства более 1200 мм установка лотка-накопителя обязательна (рис. 17).

Рис. 17. Подливка оборудования с помощью лотка-накопителя

1 ¾ опалубка; 2 ¾ опорная часть оборудования; 3 ¾ лоток-накопитель; 4 ¾ вибратор; 5 ¾ подливочная смесь; 6 ¾ фундамент

Длина лотка должна быть равна длине подливаемого пространства.

Опирание лотка на подливаемое оборудование не допускается.

Уровень бетонной смеси при подливке с лотком должен находиться выше опорной поверхности оборудования приблизительно на 300 мми поддерживаться постоянным.

6.26. Поверхность подливки в течение трех суток после завершения работ необходимо систематически увлажнять, посыпать опилками или укрывать мешковиной.

6.27. При применении бетонной подливки размер крупного заполнителя должен быть не более 20 мм.

6.28. Подбор состава бетона производится в соответствии с действующими нормативными документами. Осадка конуса бетонной смеси должна быть не менее 6 см. Для улучшения свойств бетона подливы (уменьшения усадки, увеличения подвижности) рекомендуется вводить добавку СДБ в количество 0,2 - 0,3% массы цемента. При введении СДБ расход цемента и воды ориентировочно снижается на 8-10% при сохранении расчетного значения водоцементного отношения. В качестве подливки может быть использован пескобетон.

6.29. Для защиты подливки от коррозии в агрессивных средах следует применять покрытия в соответствии с требованиями главы СНиП 2.03.11.